1.硬度選擇不當(dāng)

       砂輪硬度過高，自銳性變差，砂輪容易鈍化磨不動工件；砂輪硬度過低，自身易磨損，且不能有效地磨削工件。

       這就需要根據(jù)工件材料特性和加工要求，選擇合適硬度的砂輪。

       2.工件材質(zhì)問題

       工件材料過硬或過黏，砂輪切削難度增加，導(dǎo)致表面摩擦發(fā)熱。

       這就需要首先確認是否選用了適合該材料的砂輪（例如顆粒粒度、結(jié)合劑類型是否匹配）。如果材料黏性較大，也可以嘗試降低進給速度。

       3.磨削參數(shù)設(shè)置不當(dāng)

       進給量過大或線速度過低，導(dǎo)致砂輪負載過高。

       這就需要減小進給量，增大砂輪線速度，并適當(dāng)調(diào)整磨削深度，分多次進行加工。

       4.砂輪裝夾問題

       砂輪裝夾不牢或偏心，導(dǎo)致出現(xiàn)晃動或跳動等磨削不穩(wěn)定情況。

       這就需要檢查砂輪安裝是否正確，確保裝夾牢固且同心度良好。

       5.磨床狀態(tài)問題

       磨床的主軸精度不足或振動較大，可能導(dǎo)致砂輪磨削效果不佳。

       這就需要檢查磨床主軸狀態(tài)，確保其轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，并定期對磨床進行維護，避免因機械問題引發(fā)磨削異常。

       6.冷卻不足

       冷卻液供給不足或冷卻液未能充分覆蓋磨削區(qū)域，導(dǎo)致磨削熱過高。

       這就需要及時檢查冷卻系統(tǒng)，確保冷卻液流量充足且分布均勻，同時還要使用合適的冷卻液，并保持冷卻液的清潔和流速。

       7.砂輪鈍化

       金剛石顆粒的鋒利度下降，導(dǎo)致砂輪無法有效切削工件，摩擦生熱，從而使表面發(fā)黑。

       這就需要使用專用的砂輪修整器對砂輪進行修整，恢復(fù)金剛石顆粒的鋒利度，同時要確保砂輪的修整頻率要足夠。